在鋁合金擠壓工藝流程過程中，兩（liǎng）條鋁棒之（zhī）間存在一定的過（guò）渡區域，其依靠高溫高壓作用將兩（liǎng）條鋁棒焊合在一起，然而由於鋁棒端頭難以避免的存在一定的氧化膜、油汙、渣粒（lì）等汙染現象，其（qí）焊合質（zhì）量必然受到較大影響，為保證產品性能，需要將頭端分層部位完全切除。

由於擠壓（yā）筒、模具、擠（jǐ）壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層同中心必然存在一定的速度差異（yì），工藝流程當上一條（tiáo）鑄錠擠壓結束，下一條（tiáo）新鑄錠重新上機後，原有的速度梯度被（bèi）打（dǎ）破，因新鑄錠中心流速較（jiào）邊緣部位快，使得（dé）模具中剩餘殘料同新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠（dìng）端頭（tóu）難免被油汙等汙染，在擠壓的高溫高壓焊合過程中（zhōng），存在汙染部位難以完全焊合，針對兩條鑄錠接頭部位因不完全焊合形成一個（gè）明顯的界麵（miàn），即頭端分層。

工藝流程擠壓分流模過程中，頭端分層在焊合線部位結束，完成由橫向焊合向縱（zòng）向焊合的過渡。其產生的（de）原因是，在擠壓（yā）後段，表皮贓物等（děng）進入製品形成的一種缺陷形式（shì），因此解決該（gāi）兩種缺陷（xiàn）的手（shǒu）段及該兩種缺陷對性能的影響也存在明顯差別。為避免產生（shēng）縮尾缺（quē）陷，主要通過優化模具設計及控製壓（yā）餘長度來解決，而頭端分層作為擠壓產品幾何廢料（liào）無法（fǎ）避免，無論產品（pǐn）截麵如何，模具（jù）如何設計，產品中（zhōng）都會（huì）或長或短的出現，因此隻能通過優化模具結構來盡量縮短（duǎn）其形成的長（zhǎng）度。

提高6063鋁型材擠壓質量與產量的措施（shī）很多，提高鑄錠質量、提高模具技術、提高裝機水平、提高（gāo）工人素質（zhì）、提高管理水平等都是切實有（yǒu）效的措施。同時，半均質化工藝、等溫擠（jǐ）壓（yā）工藝、梯度加熱（rè）鑄（zhù）錠、模具冷卻、CADEX等新技術的發展引進，都能在一定程度上提（tí）高（gāo）擠壓速（sù）度和生產效率。好的生產廠商，不（bú）僅要擁有專業的生（shēng）產設備，而且要有豐（fēng）富的生產經驗及先進的管理體係，兩者配（pèi）合（hé）才能生（shēng）產出好的產品，滿足客戶的要求。