擠壓鋁型材的表麵（miàn）缺陷產生的原因及（jí）消除方法如下：

一、成層

（1）產（chǎn）生原因：

主要原因是鑄錠表麵沾有油（yóu）汙、塵土，或擠（jǐ）壓筒前端工作（zuò）部分（fèn）磨損較（jiào）大（dà），造成前（qián）端彈性區（qū）周圍髒汙金屬的堆集。

擠壓時（shí）沿著彈（dàn）性區滑動（dòng）麵被卷入製品的（de）周圍而（ér）形成，一般多出現在製品的尾端，嚴重時也可能出現在製品的中端（duān），甚至前端（duān）。

還有模孔排列（liè）不（bú）合理，距擠壓（yā）筒內壁太近以及擠壓筒（tǒng）、擠壓墊（diàn）磨損過大或變（biàn）形（xíng）等也（yě）可能產生成層。

（2）消除方法：

1、提（tí）高鑄錠表麵的清潔度。降低積壓筒和（hé）模具表麵（miàn）粗糙度，及時（shí）更換嚴重（chóng）磨（mó）損超差的擠壓筒（tǒng）和擠壓（yā）墊。

2、改進模具設計，模孔位置盡可能離擠壓筒邊緣（yuán）遠一（yī）點。

3、減小（xiǎo）擠（jǐ）壓（yā）墊直（zhí）徑與擠壓筒內徑差（chà），減少擠壓筒內襯中殘留的髒汙金屬。

4、保持（chí）擠壓筒內襯完好，或用（yòng）墊片及時清（qīng）理內襯。剪切殘（cán）料後，應清理幹淨，不得沾潤滑油。

二、氣泡（pào）或起皮

（1）產生原（yuán）因：

產生原因是鑄錠內部組織（zhī）有疏鬆、氣孔、內裂等缺陷，或填充（chōng）階（jiē）段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬製品（pǐn）中所造成（chéng）。

產生氣泡或起皮的生（shēng）產方麵的原因有（yǒu）：

1、擠壓筒、擠壓墊（diàn）磨損超差（chà）；擠壓筒和擠壓墊（diàn）太髒，沾有油汙、水分、石墨等；

2、鑄錠表（biǎo）麵鏟槽（cáo）太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂眼，組（zǔ）織疏鬆、油汙，鑄（zhù）錠的氫含量較高等；

3、更換合金時筒內未清理幹淨；擠壓筒溫（wēn）度和擠壓鑄錠溫度過（guò）高；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠（dìng）過長，填充太快，鑄錠溫度不（bú）均；模孔設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平，防止（zhǐ）鑄錠產生氣孔、疏鬆、裂紋等缺陷；合理設計擠壓筒和擠（jǐ）壓墊片的配合（hé）尺寸；

2、經常檢查工具（jù）尺（chǐ）寸，保（bǎo）證符合要求，擠壓筒出現犬（quǎn）肚要及時修（xiū）理或更換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊不能超差；更（gèng）換台金時應徹底清筒（tǒng）；減慢擠（jǐ）壓（yā）填充（chōng）階段的速（sù）度；

4、工具、鑄錠表麵保持清潔、光滑（huá）和幹燥，減少（shǎo）對擠（jǐ）壓墊和模（mó）具的潤滑；嚴格操作，正確剪切殘（cán）料和完全排氣；

5、采用鑄（zhù）錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與擠（jǐ）壓（yā）筒壁之間的間隙逐漸排出；

6、經常檢查設備和儀器，防止溫（wēn）度過高、速度過快；合理設計、製造工模（mó）具，導流孔（kǒng）和分流（liú）孔設（shè）計為1°～3°內斜度。

三、擠壓裂紋

（1）產生原因（yīn）：

裂紋的（de）產生與金屬在擠壓過程中的受力與流動情況有關，以表（biǎo）麵周期性裂紋為例，模子形狀的約（yuē）束（shù）和（hé）接觸（chù）摩擦的作用使坯（pī）料表麵的流動受到了阻礙，製品中心部位的流速大於外層金屬流（liú）速，從而使外層金屬受到了附加拉應力作用，中心受到了附（fù）加壓（yā）應力（lì）作用（yòng），附加應力的產生改（gǎi）變了變形區內的基本應力狀態，使表麵層軸向工作應力(基本應力與附（fù）加應力的疊（dié）加（jiā）)有可能（néng）成為拉應力，當這（zhè）種拉應力達（dá）到金屬的實際斷裂（liè）強度極限時，在表麵就會出（chū）現向內擴展的裂紋，其形狀與（yǔ）金屬通過變形區域的（de）速度有關。

（2）消除方法（fǎ）

1、確保合金成分符合規（guī）定要求，提高鑄（zhù）錠（dìng）品質，盡可能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中（zhōng）盡（jìn）量減（jiǎn）少鈉含量。

2、嚴格執行各項加熱和擠壓（yā）規（guī）範，根據製品的台金和特點，合（hé）理地控製擠壓（yā）溫度和速度（dù）。

3、改進模具設（shè）計，適（shì）當增大模子（zǐ）定徑帶長（zhǎng）度和斷麵棱角部分適當增加圓角半徑，特（tè）別是（shì）模橋（qiáo）、焊台室和棱（léng）角半徑等處的設計（jì）要（yào）合理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在條件允許時（shí）采用潤滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方法來減少不均勻變形。經常巡（xún）回檢測儀表和設備（bèi），以保證（zhèng）正常運行。

四（sì）、橘子皮

（1）產生原因：

產生的主要原因是製品（pǐn）內部組織晶（jīng）粒粗大。一般晶粒（lì）越粗大越（yuè）明顯，特（tè）別是伸長率較大時，更（gèng）易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子皮缺陷的產生，主（zhǔ）要是選擇適當的擠壓溫度和擠壓速度，控製伸長率。改善鑄錠（dìng）的內部組織，防止粗大晶粒。

五、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁（bì）部分與耐熱氈(或石墨條（tiáo）)接觸處冷卻速度小很多，固溶濃度（dù）顯著比其他地方小，因此內部組織不同而表（biǎo）現在外觀上顯示出發暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主要是出料台要加強冷（lěng）卻，到滑出台和冷床上時不（bú）能停止（zhǐ）在一個地方，讓製品在不同位置與耐熱氈接觸，改善不均（jun1）勻冷卻條件。

六、組織（zhī）條紋

（1）產生原因：

由於擠壓件的組織及成分的不均，製品出現擠壓方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部位。

通過腐蝕或陽極氧化（huà）處理可以判明。當改（gǎi）變腐蝕溫度時（shí），帶狀紋有時可能消失或者寬度和形狀發生變化。

產生原因是由於鑄錠的宏觀或微觀組織（zhī）不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓製品加工（gōng）的加熱製（zhì）度不正確所造成。

（2）消除方法：

1、鑄錠要進行晶粒細化處（chù）理，避免使用（yòng）粗晶粒的（de）鑄錠。

2、進行模具改進（jìn），選擇適當（dāng）的導流腔形狀，修整導流（liú）腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產生原因：

主要是由金屬在擠壓模（mó）具內，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成。

或者是擠壓時，模具焊合腔內鋁（lǚ）的供給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進分流組合模的（de）橋部結構和焊合（hé）腔的設計。如調整分流比(分流孔的麵積和擠壓製（zhì）品麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保（bǎo）證一定的（de）擠壓比，注意擠（jǐ）壓溫（wēn）度和擠壓速（sù）度之間的平衡。

3、不要使用表麵帶有油汙（wū）的鑄（zhù）鏈，避免焊合處混（hún）入潤滑劑和異物。

4、擠壓簡、擠壓墊片不塗（tú）油，保持幹淨。適當增加殘料長度（dù）。

八、橫向（xiàng）焊合線或停（tíng）止（zhǐ）痕

（1）產（chǎn）生原因：

主要原因是在連（lián）續擠壓時，模具內的金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的剪刀（dāo）刃磨快，並調平直。清潔坯錠端麵，防止潤滑油（yóu）、異物（wù）混入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻擠壓。合理（lǐ）設計（jì）和選（xuǎn）擇工模具、模具材料、尺寸配合、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產生原因（yīn）：

主要（yào）是由於（yú）製品從（cóng）滑（huá）出台橫向運（yùn）至成品鋸切台時冷床上有堅硬物突出將製品劃傷，也有的是在裝（zhuāng）料、搬運中產生的。

（2）消除方法

1、模具定徑帶應加（jiā）工光（guāng）潔平滑，模具空刀也應（yīng）加工平滑。裝模時應認（rèn）真檢查，防止使用有細小裂紋的模具。

2、模具設計時應注意圓角半徑。及時檢查和拋光模子工作帶（dài），模子硬度應均勻。

3、經常檢查冷床、成品儲放台，應光滑，防（fáng）止有堅硬突出物（wù）劃傷製品。可適當潤（rùn）滑導路。

4、裝料（liào）時應放置比製品軟的隔條，運輸、吊運都應平穩、細心操作。

十、金（jīn）屬壓入

（1）產生原因：

主要原因是在模（mó）具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵所造成。

在陽極氧化時，金屬（shǔ）壓入的地方不形成氧化膜或形成（chéng）壓痕、壓坑。

（2）消（xiāo）除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的長度。調節定徑帶的空（kōng）刀。

2、改變模孔的布置，盡量避免製品平麵放在下麵（miàn）和（hé）輥（gǔn）子接觸，以（yǐ）免氧（yǎng）化鋁渣被壓入（rù）。

3、鑄錠表麵、端頭（tóu）清洗幹淨，潤滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表麵缺（quē）陷

（1）產生（shēng）原因：

1、熔鑄過（guò）程中產生的原因。化學成分不均，有金（jīn）屬夾（jiá）雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組織（zhī）不均勻。

2、擠壓過程中（zhōng）產生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快（kuài），冷卻不均勻，與石墨、油汙接觸處產生組（zǔ）織不均勻（yún）。

3、工模具方麵（miàn）的原因。模具設計不合理，模子尖角過渡不平滑，空刀（dāo）過小擦傷金屬，工模加工不良，有毛刺（cì）不光潔，氮化處理不好（hǎo），表麵硬度不均勻，工作帶不平滑（huá）。

4、表麵處理方麵的原（yuán）因。槽液濃度、溫度（dù）、電流密度不（bú）合理，酸腐蝕或堿腐蝕處理工藝不當。

（2）消除方法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工藝（yì），加強淨化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均勻（yún）化處理要快速冷卻。

2、合理控（kòng）製擠壓溫度、速度，使變形均勻並采用合理（lǐ）鑄錠長度。

3、改善模具的設（shè）計和製（zhì）造方法，提高模具工作（zuò）帶硬度，降低表麵粗（cū）糙度。

4、優化氮（dàn）化處理工藝。嚴格控製表麵處理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕過程中對表麵的二次傷（shāng）害或汙染。